本书主要介绍铝合金阳极氧化与表面处理技术。共分为18章，分别介绍了铝的腐蚀与表面技术概况，表面机械处理，化学抛光和电化学抛光，化学浸洗和浸蚀，化学转化处理，阳极氧化与阳极氧化膜，阳极氧化工艺，硬质阳极氧化和微弧氧化，阳极氧化膜的封孔，有机高聚物涂装之电泳、喷粉、喷漆和辊涂，铝合金的电镀，阳极氧化膜和高聚物涂层的性能与试验方法等方面的内容。
    本书是在第一版基础上修改、增补、扩容而成，扩充了铝合金涂装的实用知识，对铝的表面前处理、硬质阳极氧化、微弧氧化等进行了重新编写，内容较之第一版更加丰富，紧跟国内外生产技术发展、变化，密切结合生产实践和现代化技术应用。
    本书可供铝合金材料生产和应用技术人员、表面处理技术人员学习和参考。 
第二版前言
    承蒙广大读者厚爱，《铝合金阳极氧化与表面处理技术》第一版自2004年出版以来，经4次印刷已逾一万余册，令人欣慰，在此对各位读者表示衷心感谢。鉴于第一版出版五年以来，国内外铝合金表面处理技术，尤其是我国铝材的表面处理工业发展和技术进步特别迅速，我们对本书进行了修订。
    近几年来，在铝型材和铝板带表面处理的工业生产中，铝合金表面有机聚合物涂层工艺的发展显得很突出。为此，第二版首先将第一版的第12章有机高聚物涂装工艺增容扩充为四章，即第二版的第13章铝阳极氧化膜的电泳涂装、第14章铝及铝合金的粉末喷涂、第15章铝及铝合金的液相静电喷涂和第16章铝及铝合金的辊涂，邀请在生产第一线的具有丰富实践经验的专家负责撰写。
    另外，为了进一步反映我国铝合金表面处理新的进展，第二版有4章在第一版的基础上重新编写，即第二版的第3章铝的化学预处理，第4章铝的化学抛光与电化学抛光、第8章铝的硬质阳极氧化和第9章铝及铝合金的微弧氧化。有3章对第一版内容做了比较大的增补，即第5章铝的化学转化处理、第10章铝阳极氧化膜的电解着色和第18章阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法。其余各章根据读者意见进行了不同程度的修改，主体内容未作变动。
    同第一版一样，本次修订尽力邀请具有实际研究和生产经验的第一线专家参与。第二版新增的撰写人有南平铝合金厂余泉和先生，北京师范大学物理系来永春先生，武汉材料保护研究所李捷先生和中国铝塑板专家委员会张翼鹏先生，王争和戴悦星分别对电泳涂装和静电喷涂的技术内容进行了校定。在修订进程中，各位编者与主编密切配合，全力支持和不厌其烦地反复修改提高，在这里对他们的支持、配合和不懈工作，同时也对他们所在单位的支持表示感谢。
    虽然本书第二版所有的撰写人都作了很大努力，力图收集、归纳、总结、评价铝合金表面处理的国内外技术最新发展以及我国铝合金表面处理生产的实际经验，希望对我国铝材表面处理的技术进步有所帮助,虽然主编对第二版所有章节进行了勘误、核对和润饰，但是鉴于本人知识和经验的局限，铝表面处理的知识领域相当宽广，技术发展又非常迅速，新版的内容可能还有不能完全满足读者需要的地方,也可能还有不当之处，恳请专家、读者不吝指正。
主编 朱祖芳
2009年12月北京

第一版前言
    铝合金的阳极氧化处理和表面涂覆技术是铝合金扩大应用范围、延长使用期限的关键，表面技术一直受到我国铝合金材料工业的特别关注,并且已经取得巨大的技术进步和工业发展。以建筑铝型材为例，20年来建筑铝型材的生产从无到有，2003年产量已经达到150万吨左右，成为世界铝型材年产量最高的国家。随着建筑铝型材的生产发展，在熔铸、挤压、模具和表面处理等工序中，技术进步最快的当数表面处理。不论是表面处理的工艺多样性、技术水平和产品质量，还是装备水平都发展到一个崭新的阶段，目前与国际先进水平的差距并不很大。
    我国自20世纪80年代中期，铝型材表面处理工业从当时技术比较发达的日本和意大利等国引进开始，在引进、消化、吸收和发展的过程中，积累了丰富的工艺经验，已经形成了庞大的工业体系。时至今日不仅掌握了建筑铝型材各种表面技术的工艺，而且成套化学品和大部分设备都可以立足国内生产。我国的建筑铝型材目前已经发展成以广东南海、苏南浙北、辽鲁环渤海三个地区为中心的铝型材生产基地，占全国产量6成以上，新工艺和新设备也基本上是从这三个地区发展起来的。从生产技术的发展水平来看，我国基本上已经拥有世界上所有建筑铝型材表面处理的先进工艺和设备。铝合金板材的生产以及表面处理也发展极快，建筑用铝合金板材的喷涂和辊涂已经有了相当的规模，而且正在迅速发展之中。
    为了总结20年来我国的技术发展和工艺经验，本书希望从我国生产第一线中总结引进的新技术和消化吸收的生产实践，同时为了反映和跟进我国近十余年中铝合金表面处理生产工艺方面的新发展和新变化，本书增加化学转化膜、有机高聚物涂装、硬质阳极氧化和微弧氧化、电镀、染色等内容，扩展与加强表面机械处理、化学清洗等方面的内容。为了今后在新的技术高度上有效地发展我国的铝材表面处理技术，本书希望尽量客观地介绍国外工业发展的现况和前景，力图收集国外最新的技术信息和发展方向，以避免重复落后工艺。为了便于我国技术界和学术界深入了解国内工业现况和发展的需要，本书尽可能突出国内的工业水平和研究成果，希望能够起到沟通和促进作用。
    我国在20世纪80年代有过几本建筑铝型材阳极氧化和电解着色的专著，由于这个领域的技术发展和更新很快，20年来出现了许多新的内容和方向。本书尽量不重复已有的内容，避免已经过时的陈述。为此简化了阳极氧化和电解着色方法的介绍，增加了阳极氧化膜结构和生成机理的理论描述，着重于引进技术和生产经验的总结和评述。本书许多作者来自生产现场，注入本书以鲜活的内容，因此本书是我国近20年来该工业领域发展的工艺技术总结。
    20世纪90年代以来，欧洲和日本的有关阳极氧化新的专著引进我国，布莱斯的《阳极氧化铝的工艺学》（The Technology of Anodizing Aluminium）第二版和第三版，维尔尼克的《铝及其合金的表面处理和精饰》(The Surface Treatment and Finishing of Aluminium and its Alloys)，日本轻金属制品协会的新版（1994）《铝表面处理的理论和实践》（アルミニウム表面处理の理論と实务），川合慧的《铝电解着色技术及其应用》（アルミニウム電解カラー技术とその应用）和佐藤敏彦等的《铝阳极氧化新理论》（新アルマイト理論）等著作充实和补充了原有的技术信息和理论观点。同期有关铝表面处理的国际会议和国内外期刊都发表了不少文章，我国大批管理和技术人员走出国门实地考察，也提供了铝的阳极氧化及表面处理的最新信息，本书吸收了这方面的内容。我国“七五”重点科技攻关专题“建筑铝型材表面处理技术和阳极氧化工艺的研究”的部分研究成果及其在生产实践中形成的主要观点也已包括在本书之中。
    本书共分14章，由朱祖芳安排全书的章节和内容，组织有关人员编写，在成文完稿之前与各章编撰人至少经过两个循环的研究讨论，完稿之后再由朱祖芳统一术语和审校内容。各章的主要内容以及执笔撰写人员如下。
    第1章引论扼要介绍铝的特点及铝的腐蚀行为和腐蚀形态，铝合金系及其阳极氧化的适应性。概述铝合金的各种表面处理技术（阳极氧化、化学转化、涂装、电镀和珐琅等）以及相应的表面膜层的特点。本章由朱祖芳执笔。
    第2章表面机械处理介绍铝合金的表面机械处理，包括抛光、磨光、喷砂、扫纹等各种表面机械处理和机械预处理的工艺特点和设备配置。本章由施瑞祥执笔。
    第3章化学抛光和电化学抛光介绍各种化学抛光和电化学抛光槽液、工艺以及注意事项，本章内容以收集意大利等欧洲国家的技术并结合我国实践为主。本章由汪平执笔。
    第4章化学清洗和浸蚀作为化学预处理是阳极氧化生产不可缺少的工艺环节，本章内容主要取材于欧洲的建筑铝型材阳极氧化生产的化学预处理工业技术现况，同时也注意结合我国的生产实践。本章由周军强执笔。
    第5章化学转化处理介绍铝合金铬化、磷铬化以及无铬化学转化处理的工艺技术、工业现况和发展趋势，化学转化膜作为聚合物涂层的底层的技术要求，内容主要取材于欧洲的技术发展。本章由朱祖芳执笔。
    第6章阳极氧化与阳极氧化膜介绍壁垒型和多孔型阳极氧化膜的阳极氧化规律和多孔膜的结构特点，理论性论述有助于对于工艺的认识与理解。本章由朱祖芳执笔。
    第7章阳极氧化工艺以较多篇幅介绍建筑铝型材阳极氧化工艺技术的实际操作和注意事项，重点放在应用最广泛的建筑铝型材硫酸阳极氧化工艺。本章由蔡锡昌执笔。
    第8章硬质阳极氧化和微弧氧化是工程用的阳极氧化技术。本章叙述硬质阳极氧化的工艺发展、技术要求和现况，简单介绍近年发展的硬质表面膜形成新工艺——微弧氧化的特点、工艺和技术前景。本章由朱祖芳执笔。
    第9章阳极氧化膜的电解着色作为建筑铝合金应用最广泛的工业化着色技术，有大量专利申请，理论研究相对滞后。本章着重介绍工业化的锡盐、镍盐以及其他盐的电解着色的工艺特点和进展，对于直流与交流着色的技术发展和特点作了比较，尤其侧重于引进的电解着色工艺。本章由朱祖芳执笔。
    第10章阳极氧化膜的染色具体介绍铝阳极氧化膜的染色工艺，较多收集和总结国内的槽液配方和工艺。本章由施瑞祥执笔。
    第11章阳极氧化膜的封孔是保护与装饰用铝阳极氧化膜必不可少的重要措施。本章介绍国内外热封孔、冷封孔和新发展的中温封孔等封孔技术的发展、工艺、经验和理论，强调我国冷封孔的工业实践中的经验和规范。本章由朱祖芳执笔。
    第12章有机高聚物涂装工艺是建筑铝合金蓬勃发展的新兴表面处理技术。本章介绍装饰和保护用的有机高聚物涂装技术，主要包括电泳涂装、静电粉末喷涂、静电液相喷涂的装备、工艺以及有机高聚物涂层的性能要求。本章由魏东新执笔。
    第13章铝及其合金的电镀详细介绍铝上的电镀槽液、工艺和操作经验，重点在电镀前的化学预处理方法的技术细节及其工艺比较。本章由施瑞祥执笔。
    第14章阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法分别介绍铝的阳极氧化膜和聚合物涂层的性能，有关性能检测方法以及相关检验方法的我国和国际标准。本章由戴悦星执笔。
    本书后有4个附录，附录1和附录2分别是“我国主要变形铝及铝合金牌号以及主要合金化元素的成分”和“我国主要铸造铝合金的牌号及主要合金化元素成分”，由朱祖芳收集整理。附录3是“铝阳极氧化槽液的化学分析规程”,由臧慕文根据原有规程审核整理。附录4是“铝阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法的国家标准和国际标准一览表”，由戴悦星整理编写。
    本书系工艺技术性著作，尽量收集国内外新近发表的文献资料和引进的先进技术。本书各章作者都是在研究、开发和生产的第一线，其中一半以上章节是已经退休的资深科技人员编写的，他们根据自身经验、知识、观点和理论会对本领域的技术提出很多看法和评论，这些评论应该是有益的，但是不可避免可能会存在偏颇之处，不当之处请学者、专家和广大读者指正，如能引起读者的注意和批评，不仅对于本书作者有益处，对于铝的表面处理的技术发展，乃至于生产工艺的进步都是大有好处的。
    借此机会感谢日本永山政一教授引导进入铝阳极氧化的研究领域，感谢在日本工作期间的教研室同仁田村纮基先生、高桥英明先生、金野英隆先生等的帮助。感谢中国有色金属总公司科技部对于科技攻关和技术推广期间给予的指导和支持。诚挚感谢本书所有编撰者的努力工作，并对编撰者所在单位的领导的支持和关怀表示衷心的谢意。
    承蒙日本老一辈阳极氧化学者永山政一教授、技术专家川合慧先生和日本的高桥英明教授、金野英隆教授、田中義朗先生以及意大利的DrStrazzi等赠与最新资料或他们的论文和著作，这对于完成本书的写作帮助极大，在此表示诚挚的谢意。
朱祖芳
2003年11月 

第1章引论1
11铝的腐蚀性2
12铝的腐蚀形态4
13铝合金5
131铝合金系5
132典型铝合金的特性及应用6
14铝合金表面技术概述7
15铝的阳极氧化技术8
151铝阳极氧化膜的特性8
152铝合金与阳极氧化9
153铝的氧化膜9
154铝阳极氧化膜的应用9
16铝的其他表面处理技术10
161铝的化学转化技术10
162铝的涂装技术10
163铝的电镀11
164铝的珐琅和搪瓷涂层技术11
参考文献11
第2章铝的表面机械预处理13
21磨光13
211磨光轮14
212磨料的选用14
213磨轮与磨料的黏结15
214磨光操作要求15
22抛光16
221抛光机理16
222抛光剂的类型17
223抛光剂的选择18
224抛光轮的种类、制作和功用19
23抛光机械及操作20
231抛光机械的主要部件、类型
和功用21
232抛光操作24
24磨光、抛光常见问题及解决办法25
25其他机械处理方法26
251喷砂（丸）26
252刷光27
253滚光27
254磨痕装饰机械处理27
参考文献27
第3章铝的化学预处理29
31概述29
32脱脂30
321酸性脱脂30
322碱性脱脂31
323有机溶剂脱脂32
33碱洗33
331碱洗原理33
332碱洗工艺34
333槽液回收及循环利用35
334长寿命添加剂碱洗工艺36
335碱洗缺陷及对策38
34除灰40
341硝酸除灰41
342硫酸除灰41
35氟化物砂面处理43
351典型工艺条件43
352槽液沉淀物处理方法44
353缺陷及对策44
参考文献45第4章铝的化学抛光和电化学抛光46
41概论46
42化学和电化学抛光历程与机理49
421化学抛光49
422电化学抛光51
43以磷酸为基的化学抛光工艺52
431磷酸硫酸化学抛光52
432磷酸硝酸化学抛光53
433磷酸硫酸硝酸化学抛光54
434磷酸乙酸硝酸化学抛光55
435磷酸为基的化学抛光生产设备56
436含硝酸的磷酸基化学抛光液的工艺因素56
44硝酸氟化物化学抛光工艺58
441硝酸氢氟酸阿拉伯胶化学抛光58
442硝酸氢氟酸芳香胺化学抛光60
45典型的电化学抛光工艺60
451碳酸钠磷酸三钠碱性电化学抛光61
452磷酸铬酸硫酸电化学抛光63
453氟硼酸电化学抛光65
454硫酸铬酸电化学抛光66
455无铬酸电化学抛光67
46抛光缺陷及对策68
461化学抛光缺陷及对策68
462电化学抛光缺陷及对策69
参考文献70
第5章铝的化学转化处理71
51化学转化处理的技术进展71
52化学氧化73
521化学氧化膜的用途73
522化学氧化膜的性能73
523化学氧化膜的生长75
524化学氧化膜的成分75
53铬酸盐处理75
531铬酸盐处理溶液76
532铬酸盐处理反应77
533铬化膜的性状77
54磷铬酸盐处理78
541磷铬酸盐处理溶液78
542磷铬化膜的生成79
543磷铬化膜的性状79
55磷酸盐处理81
56无铬化学转化处理81
561无铬化学转化处理81
562无铬化学转化膜的性状83
57无铬化学转化技术的研究动态84
571有机硅烷处理84
572稀土盐转化处理84
573有机酸转化处理85
574SAM处理86
58化学转化膜的鉴别86
581外观检验86
582膜厚检验87
583附着性检验87
584腐蚀试验87
参考文献87
第6章铝阳极氧化与阳极氧化膜89
61铝阳极氧化的过程90
611铝阳极氧化按照电解溶液性质的分类90
612铝阳极氧化的反应过程91
613阳极氧化过程中铝合金合金化成分的影响94
62阳极氧化膜的结构与形貌95
621阳极氧化膜的多孔型结构与形貌的直接观测95
622阳极氧化膜的结构模型和结构参数97
623多孔型阳极氧化膜的微孔形成98
63多孔型阳极氧化膜的厚度、结构和成分99
631阻挡层的厚度99
632多孔层的厚度和结构100
633阻挡层的成分102
634多孔层的成分103
64结晶性阳极氧化膜的生长105
65阳极氧化膜的生成机理107
651壁垒型阳极氧化膜107
652多孔型阳极氧化膜108
参考文献110
第7章阳极氧化工艺111
71硫酸阳极氧化工艺111
711硫酸阳极氧化工艺规范112
712阳极氧化工艺参数的影响112
713硫酸溶液中铝离子和杂质的影响122
714膜厚及其均匀性的控制124
715阳极氧化膜的缺陷及其防止方法125
716硫酸交流阳极氧化125
72其他酸阳极氧化工艺125
721铬酸阳极氧化工艺127
722草酸阳极氧化工艺128
723磷酸阳极氧化工艺129
参考文献131
第8章铝的硬质阳极氧化132
81概述132
82硬质阳极氧化与铝合金材料的关系133
83硫酸溶液的硬质阳极氧化135
84硫酸硬质阳极氧化工艺参数的影响137
85非硫酸溶液或非单一硫酸溶液的硬质阳极氧化139
851草酸溶液的硬质阳极氧化139
852以硫酸为基础的混合酸硬质阳极氧化139
853其他混合有机酸硬质阳极氧化140
854硬质阳极氧化复合技术141
86硬质阳极氧化电源波形的改进和脉冲阳极氧化142
861直流脉冲硬质阳极氧化143
862交直流叠加硬质阳极氧化145
863电流反向法硬质阳极氧化145
864脉冲硬质阳极氧化膜的性能146
87铸造铝合金硬质阳极氧化147
88硬质阳极氧化膜的性能及检验148
参考文献153
第9章铝及铝合金的微弧氧化154
91概述154
92微弧氧化现象及其特点155
93微弧氧化的基本设备158
94微弧氧化工艺161
941微弧氧化槽液成分161
942微弧氧化工艺162
95微弧氧化膜的主要性能163
96微弧氧化技术的应用166
参考文献170
第10章铝阳极氧化膜的电解着色171
101概述171
102电解着色机理173
1021电解着色阳极氧化膜173
1022电解着色时金属离子和氢离子的放电174
1023阻挡层及其散裂脱落175
1024直流电解着色特点175
1025电解着色的电源波形176
1026电解着色的发色原理176
103锡盐电解着色177
1031锡盐着色溶液的稳定方法177
1032添加剂的开发现状178
1033典型的锡盐电解着色工艺181
1034锡盐电解着色工艺参数的影响182
104镍盐电解着色185
1041镍盐电解着色的优缺点185
1042交流镍盐电解着色186
1043直流镍盐电解着色187
1044镍盐电解着色的电化学研究189
105其他金属盐电解着色191
1051锰酸盐电解着色192
1052硒酸盐电解着色192
106干涉光效应着色的工业应用193
1061多色化工艺的特点和发展194
1062利用扩孔处理显色194
1063利用调整阻挡层与孔底的显色196
1064典型的多色化着色生产工艺197
参考文献198
第11章铝阳极氧化膜的染色199
111染色对氧化膜的要求199
112染料染色机理200
1121有机染料染色机理200
1122无机染料染色机理201
113有机染料的选择201
1131几种有机染料的特性201
1132适用有机染料的色系分类203
114色彩的组合与调配204
115有机染料染色工艺205
1151工艺流程205
1152染色液的配制方法205
1153有机染料染色工艺规范206
1154染色液中杂质离子的影响及控制209
1155操作注意事项210
1156染色后的封孔处理211
1157常用有机染料染色工艺实例212
1158染色问题的产生原因及排除方法212
1159不合格染色膜的褪色212
11510染色废液的再生和处理216
116无机染料染色工艺216
1161无机染色的化学反应216
1162常用无机染色工艺规范218
117染色的特殊方法219
1171双色染色工艺219
1172渗透染色工艺219
1173花样染色工艺220
1174转移印花工艺220
1175感光染色工艺220
1176印染染色法221
参考文献221
第12章铝阳极氧化膜的封孔223
121封孔技术的发展及分类223
122封孔质量的品质要求224
123热封孔工艺225
1231热封孔机理225
1232沸水封孔参数对封孔质量的影响228
1233水中杂质的影响229
1234封孔灰的防止措施230
124冷封孔工艺231
1241冷封孔机理231
1242冷封孔的溶液因素232
1243冷封孔的工艺参数233
1244冷封孔的后处理234
1245冷封孔工艺的最佳控制235
125高温水蒸气封孔工艺236
126无机盐封孔工艺237
1261铬酸盐封孔237
1262硅酸盐封孔238
1263乙酸镍封孔239
127新型中温封孔240
1271无镍中温封孔240
1272无重金属的中温封孔241
1273“无金属”的中温封孔242
128有机物封孔技术242
1281有机酸封孔242
1282其他非水溶液的有机物封孔243
129封孔引起的阳极氧化膜缺陷244
参考文献245
第13章铝阳极氧化膜的电泳涂漆247
131电泳涂漆与涂料247
1311电泳涂漆247
1312电泳涂料248
132铝合金阳极氧化膜电泳涂漆工艺249
1321电泳涂漆原理249
1322电泳涂漆的专用术语252
1323铝及铝合金电泳涂漆工艺253
1324铝材电泳涂漆的影响因素254
1325电泳涂漆引起电解着色氧化膜褪色原因分析257
133电泳涂漆主要设备258
1331电泳槽258
1332阴极板259
1333电源260
1334精制系统260
1335回收系统261
1336加漆系统261
1337固化炉262
134电泳涂漆产品的品质与缺陷262
1341电泳涂漆产品的品质要求262
1342电泳涂漆产品常见缺陷及防治措施264
135铝阳极氧化膜彩色及消光电泳涂漆266
1351彩色及消光电泳简介266
1352彩色电泳涂漆原理267
1353阳极氧化与电泳膜复合色268
参考文献268
第14章铝及铝合金的粉末喷涂269
141粉末涂装技术的发展269
1411粉末涂装简介269
1412粉末涂装特点269
1413静电粉末涂装法271
142粉末静电喷涂工艺274
1421粉末涂料的选择274
1422粉末静电喷涂工艺流程277
143粉末静电喷涂设备277
1431静电粉末喷枪277
1432粉末喷涂的供粉装置280
1433喷粉室282
1434粉末涂料回收设备282
1435固化炉284
144粉末静电喷涂的主要影响因素284
145粉末静电喷涂中的常见问题287
146铝材粉末静电涂装产品质量要求290
147粉末静电喷涂产品常见缺陷及防治措施290
148粉末静电涂装图纹处理技术292
1481热转印用粉末涂料的组成293
1482热转印图纹底粉喷涂质量的要求293
1483热转印图纹生产工艺流程294
149粉末涂料与涂装的发展趋势294
参考文献295
第15章铝及铝合金的液相静电喷涂297
151液相静电喷涂概述297
1511液相喷涂方法简介297
1512液相喷涂涂料简介298
152液相静电喷涂的原理300
153液相静电喷涂的特点301
154液相静电喷涂涂装主要设备302
155液相静电涂装的主要工艺参数304
156液相静电涂装的影响因素及工艺控制306
157铝材的氟碳喷涂工艺308
158氟碳涂层的相关指标和质量标准312
159液相喷涂产品常见缺陷及预防措施313
1510液相喷涂涂膜综合性能的控制方法315
参考文献315
第16章铝及铝合金的辊涂317
161辊涂概述317
1611辊涂原理317
1612常用涂料318
162铝卷材辊涂工艺320
1621引入部分320
1622前处理部分321
1623化学预处理的品质控制323
1624涂装部分324
1625铝卷材的烘烤和冷却326
1626引出部分328
163铝板材辊涂工艺329
164铝卷材辊涂质量的主要影响因素330
1641铝卷材坯料质量的影响330
1642涂料施工性能及黏度变化的影响330
1643涂料中颜料粒度的影响331
1644涂装辊材质及涂装辊质量的影响332
165铝卷材辊涂的标准及质量要求333
1651性能指标333
1652外观质量334
1653涂装过程的质量控制334
1654成品常见缺陷产生原因及控制措施335
166铝材辊涂的发展方向337
参考文献337
第17章铝及铝合金的电镀339
171铝及其合金制件电镀的重要性339
172铝及其合金的化学物理特性340
173镀前预处理方法340
1731预处理常规方法及工艺规范340
1732预处理的特殊方法341
174预处理特殊方法的工艺规范及电镀实例341
1741盐酸活化直接镀硬铬341
1742直接镀锌或闪镀ZnFe合金预镀层342
1743直接预镀镍后仿金镀343
1744阳极氧化后电镀343
1745表面条件化处理后电镀344
1746浸锌处理后电镀345
175铝及其合金制件化学镀镍348
1751一般概念348
1752化学镀镍机理348
1753化学镀前铝的预处理348
1754化学镀NiP合金实例348
1755NiP镀层的退除351
176氟硼酸盐浸镍锌（NiZn）合金层电镀351
1761工艺流程352
1762工艺规范352
1763氟硼酸盐浸镍锌（NiZn）合金机理352
1764浸NiZn后电镀工艺353
177铝及其合金制件化学镀金353
1771工艺流程353
1772工艺规范353
178镀层质量的检验354
1781外观检查354
1782电镀层厚度的测量354
1783镀层孔隙率的测定354
1784结合力试验354
1785镀层显微硬度的测定354
1786镀层耐腐蚀性试验355
1787镀层钎焊性的测试355
1788镀层耐磨性能测试355
参考文献356
第18章阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法358
181概述358
182外观质量359
183颜色和色差360
1831目视比色法360
1832仪器检测法360
184阳极氧化膜及高聚物涂层厚度361
1841显微镜测量横断面厚度361
1842分光束显微镜测量透明膜厚度362
1843质量损失法测量阳极氧化膜厚度362
1844涡流法测量阳极氧化膜及高聚物涂层厚度363
185阳极氧化膜封孔质量363
1851指印试验364
1852酸处理后的染色斑点试验364
1853磷铬酸试验365
1854导纳试验366
186耐腐蚀性366
1861盐雾腐蚀试验367
1862含SO2潮湿大气腐蚀试验［即克氏（Kesternish）试验］367
1863马丘（Machu）腐蚀试验368
1864耐湿热腐蚀试验368
1865滴碱腐蚀试验368
187耐化学稳定性369
1871耐酸试验369
1872耐碱试验369
1873耐砂浆试验370
1874耐洗涤剂试验370
188耐候性370
1881自然曝露耐候试验371
1882人工加速耐候试验372
189硬度374
1891压痕硬度试验 374
1892铅笔硬度试验375
189３显微硬度试验375
1810耐磨性376
18101喷磨试验仪检测耐磨性376
18102轮式磨损试验仪检测耐磨性376
18103落砂试验仪检测耐磨性377
1811附着性378
18111附着性划格试验378
18112附着性仪器试验379
1812耐冲击性379
1813抗杯突性379
1814抗弯曲性380
1815涂层聚合作用性能380
1816阳极氧化膜绝缘性381
1817阳极氧化膜抗变形破裂性381
1818阳极氧化膜抗热裂性382
1819薄阳极氧化膜连续性382
1820耐沸水性382
1821光反射性能383
18211镜面光泽度的测量383
18212反射率测量383
1822涂层加工性能384
参考文献385
附录386
附录1我国主要变形铝及铝合金牌号以及主要合金化元素的成分386
附录2我国主要铸造铝合金的牌号及主要合金化元素成分388
附录3铝阳极氧化槽液的化学分析规程388
附录4有关阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法国家标准和国际标准一览表394 

本书可供铝合金材料生产和应用技术人员、表面处理技术人员学习和参考。