冲压件生产过程质量控制程序管理办法

    1、目的
 
    通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。
 
    2、范围
 
    本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。
 
    3、职责
 
    3.1、技术质量二部负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制。
 
    3.2、技术质量二部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
 
    3.3、技术质量二部负责生产过程中检验状态标识。
 
    3.4、技术质量二部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
 
    3.5、技术质量二部负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
 
    3.6、技术质量二部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
 
    3.7、技术质量二部负责提供冲压作业指导书、产品技术条件等文件。
 
    3.8、技术质量二部负责模具验证及模具技术状态鉴定。
 
    3.9、技术质量二部负责工艺纪律执行情况的检查。
 
    3.10、技术质量二部负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工、（修）工艺技术方案。
 
    3.11、仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
 
    3.12、仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
 
    3.13、仓库、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
 
    3.14、冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。
 
    4、工作程序
 
    4.1、生产过程产品的检验控制
 
    4.1.1、冲压生产过程检验流程图

    4.1.2、下料检验程序
 
    4.1.2.1、技术质量二部负责提供“冲压材料明细表”，冲压车间负责向专职质检员提供“冲压材料明细表”。
  
    4.1.2.2、冲压车间操作者按“冲压材料明细表”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。
  
    4.1.2.3、专职质检员按“冲压材料明细表”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。
  
    4.1.2.4、下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。
  
    4.1.2.5、下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。
  
    4.1.2.6、每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“下料检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。
  
    4.1.2.7、冲压车间只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。
 
    4.1.3、冲压生产过程检验控制
  
    4.1.3.1、技术质量二部负责向冲压车间提供冲压图纸和冲压工艺卡。
  
    4.1.3.2、冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。
  
    4.1.3.3、模具调整工对设备和模具进行调整。尤其对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。
  
    4.1.3.4、质检员要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
  
    4.1.3.5、首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区。首件检验合格后，操作者方可批量生产。
  
    4.1.3.6、冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
  
    4.1.3.7、冲压件批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。
  
    4.1.3.8、每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式三联，一联质量部存档，二联技术部存档，根据情况进行模具修理，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。
  
    4.1.3.9、每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。
  
    4.1.3.10、在冲压车间转出的最终产品，不能直接入库，需转入专项挑拣工位，对产品件进行100%的检查，对不合格的产品，
质检员办理“不合格品通知单”，一式三联，一联质量部存档，二联技术部存档，根据情况进行模具修理，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。
  
    4.1.3.11、冲压产品有检具时：
  
    a)冲压车间应尽量安排同一产品几道工序同时生产。
      
     b)专职质检员对末道工序使用检具检验时，同时对前道或前几道工序产品进行验证，避免批量不合格品的发生。
 
    4.1.3.12、冲压产品首件检验时机：
  
    a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。
 
    b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。
  
    c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。
 
    d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。
 
    4.2、产品运输控制
  
    4.2.1、在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由仓库负责运输。
  
    4.2.2、在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
 
    4.3、产品贮存控制
  
    4.3.1、生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变形、损坏。
  
    4.3.2、冲压车间必须使用合理的工位器具码放或专用工位器具，以便运输。
 
    4.3.3、经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在适宜的场地、库房、货架上。在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。
  
    4.3.4、库存产品应有完整的产品标识和检验、试验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符
  
    4.3.5、库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。
 
    4.4、不合格品的控制
  
    4.4.1、生产过程中发生的不合格品质检员应及时鉴别标识，工序不合格品（如板料、冲压件）应粘贴标识并在相应记录单上做好记录。
  
    4.4.2、生产过程中以及后期挑拣，发现的不合格品由技术质量二部组织评审
 
    4.4.2.1、评审：根据不合格品状态而或用户反馈信息的产品，由质检员填写“不合格品通知单”，交技术质量二部现场技术服务人员，由技术服务人员在生产现场提出处 置意见。当批量较大，会严重影响最终产品性能，或用户反映强烈的产品，质检员填写“不合格品通知单”，由技术质量二部组织技术质量二部，冲压车间及相关人员参加评审，并提出处置意见，上报主管领导。
 
    4.4.3、不合格品的处置
  
    4.4.3.1、不合格品的返工（修），由技术质量二部制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案，填写“返工返修通知单”，由生产车间负责返工（修）。
 
    4.4.3.2、返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。
 
    4.4.3.3、不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，授权人员应在“不合格品通知单”处置意见栏填写“报废”，同时注明致废原因，按程序报批。
 
    4.4.3.4、不合格品让步使用，必须经产品使用和质量部门的认可。
 
    4.5、产品质量改进
  
    4.5.1、技术质量二部根据用户反馈的质量指标及生产过程中发现的质量问题，分析原因，制订产品整改措施计划。
  
    4.5.2、每月初技术质量二部对上月质量指标完成情况进行分析，废品损失原因分类，损失严重的产品。提报相关单位分析出致废原因（人为、模具、材料等）以便整改。
 
    4.5.3、技术质量二部下发的质量整改计划各责任单位要按要求执行，按期完成回执。
 
    4.5.4、技术质量二部对完成的项目进行验证，对不能按计划完成的质量改进项目或质量改进不到位，结果验证不合格以及质量问题重复发生的责任单位进行考核。